Automação para Açúcar e Etanol

O PlantPAx é o DCS moderno da Rockwell Automation — a versão 5.0 foi lançada em novembro de 2020 —, construído sobre a família Logix e uma biblioteca de objetos de processo (Process Library) padronizada. Numa usina, isso significa que a malha de temperatura de uma dorna de fermentação, a regulação de pressão de uma coluna de destilação e o controle de uma caldeira usam os mesmos blocos, os mesmos faceplates (faces de operação) e a mesma lógica de alarme. O operador que entra na safra encontra padrão, não dez telas feitas por dez integradores diferentes ao longo dos anos.

A escolha entre DCS e SCADA não é dogmática: depende de quanto da planta precisa operar de forma integrada. Para o núcleo de processo contínuo + batelada da usina, o PlantPAx entrega controle regulatório, sequencial e de batelada num só ambiente, com a biblioteca de objetos de processo sustentando a padronização. Quem quiser entender a arquitetura por dentro pode ver a página técnica do PlantPAx 5.x. A Integra participa do programa System Integrator do PartnerNetwork no nível Silver, com a capacidade PlantPAx DCS Certified indicada em sua credencial — ver detalhes e forma de verificação.

A NR-13 vigente regula a gestão da integridade de caldeiras, vasos de pressão, tubulações e tanques abrangidos. Para caldeiras, o prazo máximo usual da inspeção periódica é de 12 meses. A norma admite condições específicas, como até 24 meses para categoria A com teste das válvulas aos 12 meses e, em estabelecimento com SPIE, até 30 meses para categoria A ou 48 meses quando o SIS atende ao Anexo IV. A edição vigente e o enquadramento do equipamento devem ser confirmados por profissional habilitado.

Automação, por si só, não autoriza extensão de prazo. O projeto pode apoiar intertravamentos, registro de eventos e funções instrumentadas de segurança, mas a conformidade depende do sistema completo, dos estudos, da inspeção, da documentação e das responsabilidades definidas na NR-13.

Numa usina, a rede de controle atravessa ambientes que poucos parques industriais reúnem ao mesmo tempo: a vibração contínua da moenda, o calor e a umidade da casa de força, a poeira de bagaço e longas distâncias entre extração, fermentação e destilaria. O projeto precisa considerar meio físico, proteção ambiental, distâncias, manutenção e modos de falha antes de escolher topologia ou equipamento.

EtherNet/IP e as referências CPwE podem orientar segmentação, células de processo e integração controlada com TI. DLR, PRP ou outras formas de redundância só devem ser selecionadas depois de calcular o tempo de recuperação e validar as falhas cobertas na topologia real. Os detalhes estão em EtherNet/IP e CPwE, e a camada de defesa e segmentação em redes industriais e IEC 62443.

Controladores legados podem sustentar áreas críticas durante a safra. A linha PLC-5 entrou em status discontinued em 30 de junho de 2017 e os últimos controladores SLC 500 saíram de venda em 31 de março de 2024 (Rockwell Automation Lifecycle Status). Isso não encerra automaticamente toda forma de suporte, mas exige conferir reparo, sobressalentes, software e risco de cada ativo.

Quando existe janela de entressafra, inventário, engenharia, simulação e FAT podem ser preparados antes da parada. Cutover por área e rollback dependem da independência do processo e precisam ser testados. A Integra estrutura essas avaliações em migração de PLC, com a página técnica de migração de PLC-5 e SLC 500 detalhando opções de conversão. O diagnóstico compara sustentação, estoque e migração sem presumir que uma única estratégia é melhor para todas as áreas.